Prodotti tecnici moderni nel settore Automobilistico, aeronautico o in tecnologia medica ano bisogno di componenti puliti. Il grado di purità viene misurato analizzando i residui su i filtri a membrane tra quale e stato filtrato il liquido di sciacquo.
Nel la normativa VDA19 e ISO 16232 vengono definite le condizioni dell'Analisi.
Dal Anno 2000 si e incominciato a sviluppare il metodo D'analisi di Filtri a Membrane Microscopico-automatizzato.
JOMESA nel 2001 a consegnato il suo primo Sistema di Analisi automatico che fino ad oggi e in uso. Nel frattempo il metodo Microscopico sie stabilito come standard e a sostituito in grande parti la gravimetria.

Nel 2012 (in Europa) sono circa 1000 Microscopi per il conteggio di particelle in aziende industriali in funzione.
32 Laboratori che offrono il servizio dell'analisi e il conteggio di particelle.
(Articolo del IPA Fraunhofer)

Quale sono i motivi per questa espansione ?

Componenti con tolleranze minore sono più sensibili a sporco residuo.
Pulizia tecnica e la durata di vita sonno correlati.
Particelle grandi possono causare guasti di sistemi.
La quantità di gas di scarico e superfici lisce sono correlati.
La scorrevolezza e superfici lisce sono correlati.
Componenti che sottostano a nuovi regolamenti di riciclo che non permettono il uso di piombo, sono più soggetti a impurità residua.

danneggiamento di cuscinetti

bloccaggio di valvola

intasamento di ugello

corto circuito

l'albero a gomiti, turbocompressori, pistoni

ABS, idraulico

sistema di iniezione di carburante

PCB, elettronica

Esempi di pezzi rilevante:
Area critica nel blocco del motore:
La fodera de i pistoni e i settori di pressione alta del olio.
Sinistra un blocco di motore a 12 cilindri. Per ottener massime prestazioni e necessario ridurre al minimo l'impurità residua.

Graffi nel area dei pistoni causa un consumo di carburante inefficace e l'aumento delle emissioni dei gas di scarico.

l'albero di motore di una moto serra a 1 cilindro che si trova nel area di pressione dell'olio diventano sempre più sensibili a l'impurità residua.

Cuscinetti tra pistone e l'albero di motore sottostano a nuovi regolamenti di riciclo e non contengono più piombo. Questo tipo di cuscinetto non e più in grado di collocare particelle d'impurità residua. (come erano in grado i cuscinetti morbidi con alta percentuale di piombo)
Un limite gravimetrico non e espressivo a definire il potenziale di danneggiamento di particelle, quindi si devono specificare limiti su numero e grandezze massima di particelle.

Critici sono tutti i componenti nel ambiente di ricircolo d'olio come l'albero a camme, ingranaggi, catene di trasmissioni etc. sopratutto se sono esposti a alta pressione e devono trasmettere alte potenza fisica con numero di giri enormi.
Nel peggiore dei casi l'impurità residua causa un guasto del sistema. Pero con certezza influenza la durata di vita e l'usura.

Anche componenti piccoli come molle e vite che si trovano nel ambiente di ricircolo d'olio contribuiscono al l'impurità complessiva.
Tramite specificazioni dell'impurità residua in riguardo sulla superficie del componente (per 1000 cm²) si può includere proporzionalmente il propino contributo di impurità di singoli componenti.

I primi che richiedevano l'analisi microscopica erano i costruttori di sistemi di iniezione di carburante che son molto sensibile al l'impurità residua.
Le specifiche di oggi permettono una grandezza di particelle massima 200µm e al disotto.

Turbocompressori che svolgono più di 200.000 giri al minuto sono componenti in pericolo e richiedono specifiche molto rigide.

Nella produzione del ABS/ESP che richiede il massimo di pulitezza l'analisi microscopica e essenziale.
Tolleranze minime e pressioni alte pretendono una massima pulitezza.

Sistemi di servosterzi funzionano via valvole piccolissime sotto alta pressione e sono molto sensibile al l'impurità residua.